在汽车工业高速发展的今天，刹车片厂家不断提高的安全、舒适和环保需求对汽车刹车片的开发提出了新要求.传统石棉刹车材料和半金属刹车材料已经不适合现代汽车工业发展的要求.无石棉有机物刹车材料(NAO)便应运而生，其大约包含17种不同的混合物材料，通过调整NAO型摩擦材料的配方可以生产出更加耐磨、耐高温、使用寿命更长、无音、无震颤、舒适性更好、摩擦系数更稳定、无粉尘、更环保的产品。在NAO型刹车片材料多层压合成形制造程中，为了使NAO型刹车片预制片中树脂、橡胶等粘接剂发生交联反应而形成整体，需要进行一定的固化工艺，即熔融态的树脂、橡胶等粘接剂发生各种化学反应和物理作用而最终变成固态的过程，这一过程涉及:热量的传递，树脂的熔融流动、胶联固化，孔隙的形成、生长、迁移等问题.其材料多层压合固化成形的工艺参数主要为:热压成形温度、热压成形时间、热压成形压力。

目前高性能NAO型刹车片的压合成形存在叼备工艺的不确定性和综合性能的多变性等问题.需要一通过大傲试验来获取和优化成形工艺参数.本文采用均匀试验方法进行刹车片多层压合成形实验，探究多层压合成形工艺对刹车片材料摩擦磨损性能的影响规律，以获得优化的摩擦材料压合成形工艺参数，为NAO型刹车片的多层压合成形制造提供理论参考.

实验设计方案，本文采用均匀试验法，考虑对NAO摩擦材料性能影响的主要工艺参数，将其压合成形制造过程中的模压温度、成形压力、保压时间作为3种试验因素闭，查阅相关文献，初步确定各因素的大致变化范围:模压温度(90--200'C)、成形压力(10^-32 MPa)、保压时间((3-36 min).通过均匀实验筛选方法，确定最终实验方案(限于篇幅，一轮筛选表已省略，此表为二轮筛选表)，见表1.